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小改进,高效率——记金鹰项目元件板开孔改进 总装部:胡栋洲
发布时间:2019-12-31 浏览次数:

光谷机电 胡栋洲

换四条轮胎需要多久?老司机会说:路上爆胎了我只用了10分钟就换好了,四条胎估计40分钟就换好了。汽车修理工说:换四条胎我只需要10分钟。当你觉得他们的速度已经足够快的时候,红牛车队创造了F1赛车换胎新的世界纪录,只用时1.91秒。所以当你觉得你目前的效率已经无法提高的时候那一定是没找到合适的方法。

在日常的工作中也是这样。公司拓展金鹰配线业务至今已有一年半时间,在金鹰配线产品的生产过程中,我们金鹰小组始终想如何提升效率。在金鹰配线产品生产过程中,我们发现金鹰所有的产品都有一个特点,就是他们的器件大部分都集中在一块元件板上面,然后依据器件在图纸的摆放位置在元件板上进行安装,由于器件尺寸未知,所以图纸上面只是注明可依据器件实际尺寸对位置进行调整,但是具体调整的位置却没有标明。为了防止元器件在安装时出现横向或纵向摆不下的情况,因此钣金部加工的元件板均没有器件的安装孔,需依据我们金鹰小组根据元件实际位置进行配孔安装。而人工开孔需要经过布置→划线→取点→打洋冲→开底孔→攻丝→去毛刺七个步骤,使用十多种不同的工具,既费时又费力。我们统计开孔一块1200*560尺寸常规元件板,一个人大约需要46个小时,而且过程中还容易断丝锥及产生铁屑等从而造成产品质量问题。

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(此前的元件安装板,安装孔全部需要手工开)

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(金鹰产品图纸技术要求)

那么这个问题该如何解决呢?

我们猜想如果生产多台相同的产品,其元件板尺寸及各器件型号位置都是相同的,那么我们配好第一套的安装孔,其余的安装孔是否可以按照第一套的安装孔尺寸把图画出来,加工元件板的时候直接做出安装孔呢?这样不是正好发挥了我们公司钣金加工的优势吗?我们马上联系了技术部,得到的答复是肯定的,只要我们可以提供相关的开孔尺寸,他们就可以依据尺寸修改图纸,然后在加工开元件板时做好安装孔。得到这个结论后我们一直在等待一个批量生产的机会。

终于,机会来了。201910月的时候我们接到了金鹰的GE130197操作控制系统9套的生产任务。我们审核图纸时发现此操作台与此前做过的GE130163操作台器件布置及尺寸是完全一样的,元件板和安装孔尺寸一模一样,而此前生产GE130163时我们已经开过孔,我们只要对照GE130163的开孔尺寸将尺寸标注到图纸上就可以。说干就干,我们把测量的尺寸画好后提交给技术部,技术部设计好后将图纸归档并增加到对应BOM中,计划下达任务时直接按照新图加工。

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(绘制的元件板开孔图)

这一切顺利完成后,心想这样也没花太大的工夫就可以节约大量的工时,内心还是有不小的成就感,但是一通电话泼了我一头凉水。1010号钣金部通知我说元件板加工完,正准备送往外协电镀,但是元件板表面有较深的划伤,需要我们依据客户要求判断是否可以使用。到现场后了解到,原来我们公司的数冲机床较老旧,加工3mm厚板材时容易出现划伤。原因虽然调查清楚了,但是划伤的问题还是得想办法解决。如果就这样使用既有可能被客户抱怨,又有损公司的形象,但是如果不用,重新加工元件板必然赶不上客户要求的交期,而且加工出来的可能还会有这个问题。经过与技术和品质生产等环节进行沟通,最终决定这一批将划伤面拉丝盖住将它盖住,以后安装孔生产工艺改为激光加工。

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(加工好的元件安装板)

经历了这个小插曲后,加工好的元件板在1015号入到了我们仓库。安装导轨、线槽、器件一气呵成,而且开孔美观,螺纹饱满。而改进前的7道工序也减少为钣金钳工的一道工序。9套订单至少可节省40个小时 的工时,效率提高十倍,而且质量也大提升。有了这次经验,我们决定后期所有批量的产品都使用这个方法。

安装孔的加工从总装改到钣金,看似小小的改动,而效率却有十倍提升。在我们的日常工作中,只要你注意观察肯动脑筋,就一定有办法提升效率。有了这种精神,我们的工作就能越好,我们光谷机电也会越来越好!


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